Технологічний процес виробництва крупів

Сортування зерна до лущіння. Чим краще розсортовано зерно за розміром, тим вища ефективність роботи лущильних машин. Число фракцій залежить від характеру і форми робочої зони лущильних машин та умов сортування продуктів лущіння. Як правило, зерно ділять на дві фракції: крупну та мілку. Найбільш точного сортування потребує зерно гречки, яке ділять на 5 фракцій.

Зерно на фракції ділять за допомогою розсівів — крупосортувальних машин в які встановлюють сита з отворами потрібної форми і різні за розміром залежно від встановленого числа фракцій і їх крупності.

Лущіння зерна. При одержанні крупи використовують п’ять основних видів лущильних машин:

• вальцедекові станки,

• станки з валками, покритими гумою,

• лущильна постава,

• лущильні машини з абразивними дисками і

• оббійні машини.

Кожна з них годиться для лущіння 1 -2 певних зернових культур і непридатна для інших. принцип дії машин можна звести до З-х основних способів дії робочих органів на зерно під час лущіння:

• лущіння стисканням і зсуванням,

• лущіння багатократним ударом,

• лущіння тертям об абразивну поверхню:

а) лущення зерна стиском і зсувом – при цьому на зерно діють двома робочими поверхнями, відстань між яким менша за розмір зерна. Його застосовують для лущіння зерна, оболонки у якого не зрослись з ядром. Використовують основні машини:

• вальцедекові станки (просо та гречка),

• лущильна постава (рис та овес),

• лущильники у яких валки покриті гумою.

У вальцедекових станках проходить відділення квіткових оболонок при дії на них двох робочих поверхонь, одна з яких валок, що обертається, а друга — нерухома дека, набрана із гумотканиних пластин або піщанику. У лущильнику з валками, які покриті гумою, зерно проходить між валками, які обертаються з різними швидкостями назустріч один одному. У лущильній поставі зерно обробляється між двома дисками, які розмішені в горизонтальній площині, поверхня котрих покрита абразивним матеріалом: верхній диск нерухомий, нижній – обертається;

б) лущіння зерна багатократним ударом – застосовують для зернових культур з міцним ядром (ячмінь, пшениця, овес). Для цього використовують ті ж оббійні машини, що і на борошномельних заводах, їх недоліком є підвищений вихід дробленого зерна;

в) лущіння зерна тертям об абразивну поверхню використовують для зерна оболонки якого зрослись з ядром (ячмінь, пшениця, горох та кукурудза). Зерно потрапляє між абразивними кругами, що обертаються і непорушним перфорованим циліндром. Машини даного типу використовуються для шліфування і полірування ядра.

Ефективність процесу лущення зерна при виробництві крупи оцінюють двома показниками: — коефіцієнт лущення, який характеризує кількість лущених і не лущених зерен, (%) — коефіцієнт цілості ядра, який показує % видалення цілого ядра (ядро, дроблене ядро + мучель). При однаковому коефіцієнті цілого ядра, приблизно рівному 95% – коефіцієнт лущення може бути (%):

• для вівса 90…95;

• для рису 85…90;

• для гречки 50…60.

Сортування продуктів лущення. При сортуванні продуктів лущення виконують наступні технологічні операції: виділяють мучель і дробленку, відділяють лузгу, ядро від не лущених зерен. Дроблене ядро і мучель виділяють сортуванням в розсівах та крупосортувальних машинах. Лузгу відвіюють в аспіраційних колонках та аспіраторах. Складніше розділити лущене і нелущене зерно через незначні відмінності. Для цього застосовують методи відбору ядра (круповідділення) з використанням різниці в розмірах, щільності, стану поверхні в розсівах, крупосортувальних машинах, триерах, круповід-дільних машинах. Технологічна ефективність процесу круповідділення визначається точністю розділення зернової суміші, чистотою виділення лущеного зерна.

Шліфування та полірування ядра. Після лущення зерна на його поверхні залишаються оболонки, частково алейроновий шар та зародок, їх видалення шліфуванням покращує зовнішній вигляд крупи, підвищує її харчову цінність, покращує кулінарні якості, зменшує час варки і т.д. Виділення зародка зменшує вміст жиру і тим самим покращує зберігання круп, бо жир при окисленні надає продукту гіркий смак. Розділяють шліфування цілого і дробленого ядра. Останнє при шліфуванні стає округлим і відповідає певному номеру. Принцип роботи всіх машин, призначених для шліфування, базується на багаторазовій інтенсивній дії абразивної і металевої поверхні робочих органів при взаємному терті часток, в результаті чого проходить стирання оболонок. В процесі шліфування отримують значну кількість мучки від 10…11 % при обробці рису до 40 % при виготовленні перлової крупи. Ефективність процесу шліфування можна оцінити кількістю мучки, зміною кольору крупи, зміною біохімічного складу. Крім шліфування при виготовленні деяких круп (рису та гороху) застосовують полірування ядра, яке покращує товарний вигляд круп. З поверхні ядра видаляється мучка, загладжуються подряпини, поверхня стає гладкою, полірованою. Процес проводиться на аналогічних машинах що і шліфування (або спеціальних), але робочі органи встановлюють з м’якого матеріалу: шкіри, тканини, тощо. Різання (дроблення) ядра: застосовують при обробці лущеного, а інколи і шліфованого ядра для виробництва номерної крупи: пшеничної, кукурудзяної, перлової, ячної. Для дроблення використовують вальцеві станки і барабанні дробарки, з наступним сортуванням продуктів дроблення. Дроблення не повинне супроводжуватись подрібненням ядра до мучелю. Крупи із скороченим часом варіння одержують з пропареного круп’яного зерна. Для виготовлення швидкорозварюваних крупів проводять зволоження, пропарювання, іноді розплющування і висушування. Крупи, що не потребують варіння, одержують доведенням круп деяких культур до повної кулінарної готовності, здійснивши їх попереднє очищення, миття, сушіння, плющення, а потім висушивши їх до встановленої вологості.