Технологія виробництва кабачкового пюре в асептичних умовах

1. СИРОВИНА І МАТЕРІАЛИ

Сировина, що надійшла на виробництво повинна бути високої якості, свіжою, з щільною м’якоттю, не в’ялою, рівномірно забарвлена, без механічних пошкоджень, не пошкоджена сільськогосподарськими шкідниками, грибковими захворюваннями і іншими видами псування. Якість кожної окремої партії сировини, що надходить на переробку, оцінюється заводською лабораторією.
На сировину котра поступає на завод і матеріали повинно бути  посвідчення про якість.
Кабачки свіжі – технічної стадії зрілості з недозрілими насінням з щільною м’якоттю і неогрубілою шкіркою.
Рекомендовані сорти кабачків:
– Аеровант,Грецькі 110, Грибовський 37, Одеські 52, Соте 38.

2. Транспортування, приймання та зберігання

Кабачки транспортують в дощатих ящиках по ГОСТ 13359 або контейнерах по ГОСТ 18-333.
Допускається перевезення насипом не вище бортів кузова.
Застосовувані транспортні засоби повинні забезпечити збереження якості сировини при перевезенні та зберіганні.
Ящики або контейнери з сировиною встановлюють в штабелі висотою до 2 м. Між штабелями залишають проміжки для циркуляції повітря.
При переробці необхідно строго дотримуватися черговість надходження сировини на виробництво з урахуванням якісного стану, для чого партії сировини постачають ярликами із зазначенням товарного сорту і часу надходження кожної партії на сировинну майданчик.
Максимальні терміни зберігання на сировинному майданчику до переробки, ч.:
– кабачків – 36;
Максимальні терміни зберігання в охолоджуваних складах при температурі (1 5) ° С: – кабачків – 10 діб;
Звільнену з-під сировини тару дезінфікують із застосуванням розчину хлорного вапна з масовою концентрацією 500 мг / л активного хлору відповідно до вимог «Інструкції з санітарної обробки технологічного обладнання на плодоовочевих консервних підприємствах», затвердженої Мінплодоовощхозом СРСР 23 березня 1982 року.
Потрапившу на виробництво сировину сортують за якістю. При цьому відбраковують недоброякісні плоди, пошкоджені сільськогосподарськими шкідниками. Кабачки сортують відбираючи перезрілі плоди.

3.ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС

Кабачки миють до повного видалення з поверхні плодів землі і інших видимих ​​забруднень в двох послідовно встановлених барабанній і щітковій мийних машинах.
Кабачки ріжуть в двох послідовно встановлених різко на шматочки розміром від 8 до 12 мм., Потім їх розварюють гострою парою при температурі (98 + 2) оС до розм’якшення в шнековому бланшувачі типу Р3-КБА. Час разваривания 5-7 хвилин.
Загальна кількість мікроорганізмів на 1 грам розвареного сировини не повинна перевищувати 10 тисяч.
Розварені шматочки кабачків подрібнюють на протирочной машині з діаметром отворів сита 3 мм.
Масова частка розчинних сухих речовин в пюре з кабачків повинна бути не менше 3,5%.
Другим етапом технологічного процесу при виробництві овочевих пюре може бути процес концентрування.
Перед концентруванням пюре стерилізують в потоці в теплообмінниках типу ТН з дотриманням параметрів стерилізації: температура – 100-110 ° С протягом 30 секунд.
Стерилізовану масу охолоджують в вакуум-апаратах або в теплообмінниках типу ТН перед концентруванням до температури 75-80 ° С.
Концентрування виробляють в апаратах для концентрування за параметрами, вказаними в нормах консервування, досягнення до норми масової частки сухих речовин для кожного найменування пюре.Масову частку сухих речовин вимірюють рефрактометром з ціною поділки не більше 0,2%.
Готове овочеве пюре надходить з вакуум-апаратів до збірки, звідки насосом подається в постійно діючий стерилізатор, де обробляється гострою парою протягом 30 секунд з температурою 120-125оС. Потім пюре в безперервно діючому апараті під глибоким вакуумом миттєво охолоджується до 30-35оС. Одночасно з продукту випаровується конденсат, внесений при стерилізації. Розрідження в охолоджувачі створюється паро-електронним вакуум-насосом.
З охолоджувача пюре в асептичних умовах фасується в асептичні мішки, вставлені в металеві бочки місткістю 200 дм3. При порушенні режиму стерилізації стерилізатор автоматично відключається від вакуум-охолоджувача, і пюре надходить до збірки, звідки йде на повторну стерилізацію.
Зберігання пюре овочевого в бочках проводиться в складах готової продукції, добре вентильованих на дерев’яних стелажах або піддонах від 0 до 25 ° С, при відносній вологості не більше 75% протягом одного року.
Транспортування продукції виробляють транспортом усіх видів відповідно до правил перевезень вантажів, що діють на транспорті даного виду.

4.Санітарні вимоги та технологічний контроль

Все обладнання повинно відповідати вимогам техніки безпеки і виробничої санітарії, а на окремих етапах повинно забезпечувати створення і підтримання асептичних умов, тобто бути герметичним, легко доступним для санітарної обробки, не мати застійних повітряних зон і зон скупчення конденсату.
Поверхні обладнання, що контактують з продуктом, повинні бути виготовлені з матеріалів, дозволених для контакту з харчовими напівфабрикатами органами охорони здоров’я.
Поверхні обладнання, що піддаються санітарній обробці і стерилізації повинні бути виготовлені з металів, стійких до впливу розчинів миючих засобів і стерилізують агентів.
Установки для стерилізації та охолодження напівфабрикатів, скомпонованих на базі поверхневих теплообмінників, миють шляхом прокачування миючих розчинів по замкнутому циклу: пусковий збірник – насос – рекуператор – підігрівач – видержіватель – охолоджувач – продуктопровід – рекуператор – пусковий збірник.
Санітарну обробку починають з мийки установки, не підігрітою водою до повного видалення залишків продуктів. Відпрацьовану воду не повертають в пусковий збірник, а зливають в дренаж.
Потім воду з кінцевого вентиля продуктопроводу направляють в пусковий збірник і подачі пари в підігрівач нагрівають воду до 60 ± 5 ° С. При такій температурі миють установку протягом 15-20 хвилин. Воду зливають в дренаж. Підігрітою водою обполіскують систему. З установки для санітарної обробки насосом по продуктопроводу та через теплообмінники в пусковий збірник установки для стерилізації та охолодження прокачують робочий розчин лугу концентрацією 1,0 – 1,5% або готують його безпосередньо в пусковому збірнику. Розчин лугу перекачують по замкнутому циклу стерилізаційної установки і підігрівають розчин до 85 ± 5 ° С, при такій температурі миють протягом 45 хвилин. Потім обладнання необхідно промивати підігрітою до 60 ± 5 ° С водою до повного видалення слідів лугу. Розчином лугу повертають в установку для санітарної обробки або зливають в дренаж після нейтралізації. Під час мийки подачу охолоджуючої води в охолоджувач не виробляють.
Періодично після безрозбірного санітарної обробки проводять розбірну мийку установки із застосуванням м’яких щіток і йоржів, щоб уникнути порушення полірування поверхонь.
Періодичність розбірний миття визначається з практичних міркувань. Рекомендується проводити не рідше 1 разу на тиждень або при утворенні пригару, що приводить до зниження продуктивності на 30 -40%.
Санітарно-технічний контроль консервів повинен здійснюватися відповідно до «Інструкції про порядок санітарно-технічного контролю консервів на виробничих підприємствах, оптових базах, і роздрібної торгівлі та на підприємствах громадського харчування», затвердженої наказом МОЗ України від 18.10.1973 року.

5.ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

Джерелом підвищеної небезпеки при асептичному консервування є:
– рухомі машини і механізми;
– відлітають частки при очищенні резервуарів всередині і зовні;
– підвищена запиленість при внутрішньої і зовнішньої очищення ємностей з метою підготовки їх до нанесення покриття або до фарбування;
– несправність запобіжних пристроїв;
– порушення порядку та правил контролю тиску в резервуарах;
– підвищена загазованість повітря робочої зони;
– підвищена температура зовнішніх поверхневих резервуарів і оборотна вода;
– підвищена або знижена температура, вологість і рухливість повітря робочої зони;
– небезпечний рівень напруги в електричних ланцюгах, замикання яких може відбутися через тіло людини;
– пар, гаряча вода, розчини миючих і антимікробних препаратів, що застосовуються для обробки обладнання та резервуарів;
– недостатня освітленість робочих місць.